Reparación de bomba criogénica mediante ingeniería inversa

Una vez más, en TMCOMAS hemos puesto a disposición de nuestros clientes, tanto nuestro know-how como nuestras soluciones tecnológicas para dar la mejor respuesta personalizada a las necesidades de cada empresa. Y en esta ocasión, nuestro cliente requería una reparación de los componentes estáticos y dinámicos de una Bomba Criogénica de nueve etapas, y la fabricación de nuevos difusores e impulsores.

Por ello y para empezar, desde TMCOMAS se llevó a cabo la ingeniería inversa de una etapa de muestra recibida en nuestras instalaciones (compuesta por un impulsor y un difusor de dos piezas) antes de proceder a su posterior fabricación. Durante este proceso de ingeniería inversa se trazó el perfil de los álabes interiores de los impulsores y se desmontó el aro de bronce de aspiración para poder realizar el plano. Además, también se desmontaron las dos partes de los difusores, así como los diferentes aros, para poder, también, realizar los planos pertinentes.

Seguidamente, se analizó el material y la dureza de la muestra para determinar a qué tipo de aluminio correspondía y se coordinó la construcción de modelos de madera y la fundición posterior.

Fabricación y reparación de los difusores:

Los cuerpos interiores y exteriores de los difusores se fabricaron mediante fundición de aluminio y posteriormente, se realizó un tratamiento térmico de solución y envejecido artificial (T6) para mejorar sus propiedades mecánicas.  Se construyeron 2 difusores completos nuevos, pero los 7 restantes se pudieron recuperar. El proceso de fabricación constó del mecanizado íntegro de los componentes fundidos, la eliminación, mediante mecanizado, de los aros en mal estado de los componentes recuperados, así como la construcción de varios aros nuevos, tanto de acero inoxidable como de bronce, para los difusores.

Fabricación y reparación de los impulsores:

La fabricación de los impulsores se hizo mediante fundición de aluminio y posteriormente, se realizó el mismo tratamiento térmico de solución y envejecido artificial (T6). Igual que con los difusores, 2 de ellos se construyeron nuevos y los restantes se recuperaron. El proceso de fabricación también contó con la eliminación, mediante mecanizado, de los aros de aspiración de bronce de todos los impulsores recuperados, así como de la construcción íntegra de los impulsores fundidos y varios aros de aspiración de bronce, los cuáles fueron insertados mediante inducción térmica.

Finalmente, y una vez mecanizadas y montadas todas las piezas fabricadas, se procedió al equilibrado de cada uno de los impulsores por separado.

Reparación del eje:

En cuanto a la reparación del eje, se sanearon las zonas de rodamientos y las zonas de roce con los difusores. También se hicieron los correspondientes ensayos no destructivos para evaluar el estado del eje. Al obtener un resultado positivo, se procedió a realizar la reparación del eje mediante proyección térmica (TECNOPLASMA 990 -aleación metálica base Níquel- en la zona de rodamientos y TECNOPLASMA 639 -cerámica resistente al desgaste – en las zonas de roce con los aros del difusor), para acabar después con el rectificado final.

En este caso, y por petición del cliente, el conjunto se entregó desmontado, y se ensambló en planta. Habitualmente, los conjuntos de rotores de equipos dinámicos se montan y se equilibran completos, antes de enviar al cliente. Además, se ofrece también el servicio de almacenaje de rotores y custodia, para facilitar así la mejor conservación de los equipos.

En TMCOMAS queremos dar el mejor servicio a nuestros clientes, pudiendo adaptarnos a las necesidades y especificaciones técnicas y logísticas de cada trabajo, y como en el caso de esta reparación, realizar una recuperación completa de un equipo crítico de alto valor añadido.

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*Para más información sobre PROYECCIÓN TÉRMICA o cualquiera de los otros servicios que ofrecemos (reparación de equipos dinámicosLaser Claddingcojinetes antifricciónmecánica de precisiónsoldaduras especiales e ingeniería inversa) no dudes en ponerte en contacto con nosotros a través del correo: comercial@tmcomas.com o llamando al (+34) 972 330 600.

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